فولاد ایران در دوراهی رشد یا سقوط

چالش‌های صنعت فولاد ایران در آینده‌ای نه‌چندان دور می‌تواند به بحران منجر شود، چراکه توازن تولید و تأمین مواد اولیه به شدت در معرض خطر قرار دارد. بر اساس داده‌های موجود، برای مثال در استان یزد ظرفیت تولید گندله به حدود ۲۵.۵ میلیون تن در سال می‌رسد. از این میزان، برخی واحدها در مرحله بهره‌برداری هستند و برخی دیگر در حال احداث یا نزدیک به راه‌اندازی‌اند این عدد به این معنی است که برای تأمین خوراک مورد نیاز این واحدها، باید سالانه حدود ۵۰ میلیون تن سنگ‌آهن استخراج و فرآوری شود با توجه به شرایط فعلی ذخایر سنگ‌آهن کشور، تأمین این حجم از ماده خام در کوتاه‌مدت و میان‌مدت چالش‌برانگیز خواهد بود، چراکه منابع معدنی با محدودیت‌های زیست‌محیطی، تکنولوژیکی و اقتصادی مواجه‌اند.

در کنار این مسأله، عدم توازن در زنجیره تولید فولاد یکی دیگر از بحران‌های آینده این صنعت خواهد بود. افزایش تولید اسفنجی بدون توجه به ظرفیت‌های احیا و شمش‌سازی، این زنجیره را به اختلال کشانده است تولید آهن اسفنجی در ایران در سال گذشته از ۲۴ میلیون تن عبور کرده است، اما ظرفیت شمش‌سازی و فولادسازی متناسب با این روند رشد نکرده است. این مسئله، علاوه بر تحمیل هزینه‌های اضافی، باعث افزایش ریسک کیفیتی محصول شده است، چراکه آهن اسفنجی به دلیل میل ترکیبی بالای خود با اکسیژن، در معرض افت کیفیت قرار می‌گیرد. تنها راه‌حل منطقی، توسعه زیرساخت‌های تولید شمش در کنار واحدهای احیا است.

مشکل کیفیت در صنعت فولاد، به‌ویژه در فرآیند تولید آهن اسفنجی، از چند جنبه مهم قابل توجه است نخست باید مدنظر داشت که آهن اسفنجی به دلیل میل ترکیبی بالا با اکسیژن، در معرض اکسیداسیون سریع قرار دارد این امر باعث می‌شود که بخشی از محصول به اکسید آهن تبدیل شده و کیفیت و ارزش متالورژیکی آن کاهش یابد اگر آهن اسفنجی در زمان مناسب به فولادسازی وارد نشود یا در شرایط نامساعد نگهداری شود، میزان Fe_total آن افت کرده و به FeO (اکسید آهن) تبدیل می‌شود، که در فرآیندهای بعدی مشکلات متعددی ایجاد می‌کند.

ترکیب شیمیایی آهن اسفنجی باید با نیاز فولادسازی هماهنگ باشد حضور گوگرد، فسفر و دیگر ناخالصی‌ها می‌تواند کیفیت فولاد نهایی را تحت تأثیر قرار دهد به‌عنوان مثال، افزایش فسفر موجب کاهش انعطاف‌پذیری و شکنندگی فولاد می‌شود و گوگرد بالا باعث ایجاد ترک‌های داخلی در محصولات فولادی خواهد شد.

تردی بیش از حد آهن اسفنجی یکی دیگر از مشکلاتی است که می‌تواند سبب خردشدگی بیش از حد در حمل‌ونقل و انبارداری شود این موضوع، علاوه بر ایجاد ضایعات زیاد، باعث کاهش راندمان فرآیند ذوب شده و مصرف انرژی را بالا می‌برد.

یکی از چالش‌های مهم در تولید فولاد با آهن اسفنجی این است که استفاده از آن نیازمند قراضه یا مواد جانبی برای بهبود شارژ در کوره‌های القایی و قوس الکتریکی است در صورتی که این تنظیمات رعایت نشود، راندمان تولید کاهش می‌یابد و مصرف انرژی افزایش پیدا می‌کند.

عامل دیگری که در این معادله باید به آن توجه شود، هزینه‌های حمل‌ونقل و توزیع جغرافیایی نامتوازن واحدهای صنعتی است در حال حاضر، برخی واحدهای گندله‌سازی در مناطق خاصی مثل اردکان مستقر شده‌اند، در حالی که واحدهای احیا در مناطق دورتر مانند بهاباد قرار دارند این پراکندگی هزینه‌های حمل‌ونقل را به‌طور تصاعدی افزایش داده است و با واقعی شدن قیمت سوخت، این هزینه‌ها به نقطه بحرانی خواهند رسید. در شرایط فعلی، تخمین زده می‌شود که هزینه حمل هر تن مواد معدنی بین ۱۵ تا ۲۵ دلار متغیر باشد و این مقدار در آینده، با اصلاح یارانه‌های انرژی، افزایش قابل‌توجهی خواهد داشت.

عدم مدیریت صحیح در سرمایه‌گذاری‌های جدید و توسعه بدون در نظر گرفتن ظرفیت‌های واقعی، آینده صنعت فولاد ایران را با ریسک‌های ساختاری مواجه کرده است. بدون یک برنامه جامع برای بهینه‌سازی زنجیره تولید، تنظیم ظرفیت‌ها و مدیریت منابع اولیه، این صنعت ممکن است وارد مرحله‌ای از رکود و بحران تأمین مواد خام شود که خروج از آن، نیازمند اصلاحات اساسی، سرمایه‌گذاری‌های کلان و تغییر رویکرد مدیریتی خواهد بود.

در مجموع، اگر سیاست‌های تنظیمی برای توازن تولید و بهینه‌سازی هزینه‌ها اتخاذ نشود، در آینده‌ای نه‌چندان دور، صنعت فولاد ایران با افزایش هزینه‌های تولید، کاهش سوددهی و چالش جدی تأمین مواد اولیه روبه‌رو خواهد شد. اصلاح سیستم توزیع جغرافیایی واحدهای تولیدی، ایجاد هماهنگی در ظرفیت‌های تولید و تدوین راهبردهای مدیریتی مبتنی بر واقعیت‌های اقتصادی، تنها راه نجات این صنعت از بحران قریب‌الوقوع خواهد بود.