تهدید گاز در تولید آهن اسفنجی
صنعت فولاد ایران، که سال‌ها روی مزیت نسبی منابع انرژی، به‌ویژه گاز طبیعی تمرکز کرده بود، این روزها با یک تضاد مواجه شده، همان منبعی که زمانی عامل رقابت‌پذیری بود، حالا به‌دلیل ناترازی، سیاستگذاری نامناسب و تعرفه‌های بالا، به تهدیدی ساختاری برای تولید فولاد تبدیل شده‌است. ،
صنعت فولاد ایران به‌عنوان یکی از ستون‌های اصلی اقتصاد ملی، نقش کلیدی در اشتغال‌زایی، ارزآوری و توسعه صنعتی ایفا می‌کند. با این حال، این صنعت در سال‌های اخیر با چالش‌های متعددی مواجه شده‌است که عمدتا ریشه در تنگناهای انرژی، به‌ویژه در حوزه گاز طبیعی، دارد. صنعت فولاد در روش احیای مستقیم به شدت به گاز طبیعی وابسته است. این روش، که بیش از ۹۰درصد تولید فولاد ایران را تشکیل می‌دهد، به دلیل دسترسی به گاز ارزان در گذشته انتخاب شده بود، اما امروزه با افزایش قیمت‌ها و قطعی‌های مکرر، به چالشی بزرگ تبدیل شده‌است.
افزایش نامتعارف قیمت گاز برای تولیدکنندگان آهن اسفنجی، تخصیص نامناسب و قطعی‌های مکرر، در کنار هزینه‌های پنهانی مانند ترانزیت و مالیات بر ارزش افزوده، ترکیبی از فشارهای مالی را بر زنجیره تولید فولاد وارد کرده که پیامدهای آن فراتر از یک بخش صنعتی به کاهش تولید شمش و آهن اسفنجی، تشدید خام‌فروشی کنسانتره و گندله، افت صادرات فرآوری‌شده و در نهایت تهدید اشتغال و ظرفیت ارزآوری کشور منجر می‌شود.
صنعت فولاد حدود ۵درصد از مصرف گاز طبیعی کشور را به خود اختصاص می‌دهد، اما در فصل سرد سال در اولویت قطع قرار می‌گیرد. کارخانجات آهن اسفنجی نخستین قربانی این محدودیت‌ها هستند؛ درحالی‌که سهم فولاد در اشتغال‌زایی و ارزآوری کشور بسیار فراتر از سهم مصرفی آن است. در دو سال گذشته قیمت گاز بیش از سه برابر شده و همراه با قطعی‌های مکرر، حاشیه سود تولیدکنندگان را به‌شدت کاهش داده و بسیاری از واحدها را به آستانه زیان‌دهی کشانده است.
صنعت در تله نوسانات قیمت گاز
محمد محیاپور، مدیرعامل شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر، در گفت‌‌وگو با دنیای اقتصاد، به بررسی عمیق‌تر این مسائل و ارائه راهکارهای عملی پرداخت.
محمد محیاپور با اشاره به چالش‌های انرژی افزود: صنعت فولاد با مصرف روزانه ۵۰میلیون مترمکعب گاز، تنها ۵درصد از کل مصرف گاز کشور را به خود اختصاص داده که از این میزان، کارخانه‌های آهن اسفنجی ۳.۷۵درصد را مصرف می‌کنند. با این حال، این صنعت نقش مهمی در اشتغال‌زایی و ارزآوری کشور ایفا می‌کند.
وی با اشاره به تاثیرات چالش‌های انرژی گفت: افزایش سالانه ناترازی انرژی و رشد نامتعارف قیمت گاز، هزینه‌های پنهانی مانند ترانزیت و مالیات بر ارزش افزوده آن به عنوان خوراک صنعتی، حاشیه سود زنجیره تولید فولاد، به‌ویژه تولید آهن اسفنجی، را کاهش داده و بسیاری از تولیدکنندگان را به مرز زیان‌دهی رسانده‌است. به‌عنوان مثال، قیمت گاز در دو سال گذشته بیش از سه برابر افزایش یافته، درحالی‌که قیمت محصولات فولادی تغییر ناچیزی داشته است.
گلوگاه گازی تولید آهن‌اسفنجی
مدیرعامل شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر با تشریح تاریخچه انتخاب فناوری میدرکس اظهار کرد: کارخانه‌های تولید آهن اسفنجی در ایران بر اساس فناوری میدرکس، که گازمحور است طراحی و احداث شدند. این انتخاب به دلیل دسترسی به گاز فراوان و ارزان‌قیمت در کشور صورت گرفت. اما افزایش نامتعارف قیمت گاز و قطعی‌های مکرر، این مزیت را به تهدیدی جدی تبدیل کرده و بسیاری از کارخانه‌ها را زیان‌ده کرده‌است. محمد محیاپور افزود: حداقل ۳۰درصد از تولید سالانه آهن اسفنجی به دلیل قطعی گاز متوقف می‌شود. این در حالی است که مجوز احداث این کارخانه‌ها بر اساس مزیت دسترسی به گاز صادر شده بود. اکنون این مزیت به مانعی برای ادامه فعالیت تبدیل شده و پروژه‌های توسعه‌ای صنعت متوقف شده‌اند.
وی با انتقاد از الزام احداث نیروگاه توسط واحدهای صنعتی گفت: اخیرا اعلام شده که کارخانه‌های صنعتی باید خود اقدام به احداث نیروگاه کنند، اما تامین گاز برای این نیروگاه‌ها نیز با چالش مواجه است. همچنین، هزینه‌های بالای احداث نیروگاه، بهای تمام‌شده تولید را به شدت افزایش داده و زیان‌دهی واحدهای تولیدی، به‌ویژه در بخش آهن اسفنجی، را تشدید می‌کند.
مدیرعامل شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر در خصوص هزینه‌های اضافی تحمیل‌شده بر صنعت فولاد بیان کرد: گاز در کارخانه‌های آهن اسفنجی به‌عنوان خوراک و ماده اولیه مصرف می‌شود، اما با وجود این، ۱۵درصد مالیات بر ارزش افزوده بر آن اعمال می‌شود که هیچ توجیه منطقی ندارد. از سوی دیگر، بدون در نظر گرفتن سرمایه‌گذاری‌های سنگینی که شرکت‌ها پیش‌تر در زیرساخت‌های گاز از جمله خطوط انتقال و ایستگاه‌های تقلیل فشار انجام داده‌اند، از سال گذشته هزینه‌های تازه‌ای تحت عنوان هزینه انتقال و توزیع گاز نیز از واحدهای فولادی دریافت می‌شود.
این در کنار افزایش نامتعارف بهای گاز، به شکل چشم‌گیری هزینه تولید را بالا برده و در نهایت بسیاری از کارخانه‌های آهن اسفنجی را وارد مرحله زیان‌دهی کامل کرده است.
محیاپور با اشاره به تاثیرات این چالش‌ها بر زنجیره تولید و صادرات گفت: افزایش ناترازی انرژی، تولید آهن اسفنجی و شمش را کاهش داده و در مقابل، صادرات کنسانتره و گندله را افزایش داده‌است. این روند به معنای خام‌فروشی مواد اولیه و کاهش ارزش افزوده برای کشور است. ادامه این وضعیت، ایران را به واردکننده محصولاتی نظیر ورق خودرو، ورق لوازم خانگی و میلگرد تبدیل خواهد کرد.
چالش بهای تمام‌شده برای تولیدکنندگان آهن اسفنجی
وی افزود: در حالی‌که از ابتدا کارخانه‌های آهن اسفنجی بر اساس مزیت گاز احداث شدند، اما این مزیت اکنون به تهدید تبدیل شده‌است. تغییرات ناگهانی در قیمت‌گذاری و قطعی گاز، برنامه‌ریزی‌های کوتاه‌مدت و بلندمدت را مختل کرده و توسعه صنعت فولاد را متوقف ساخته‌است. در حال حاضر، بهای تمام‌شده تولید از قیمت فروش محصولات بالاتر است و حتی هزینه‌های جاری نیز تامین نمی‌شود. مدیرعامل شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر در خصوص مشکلات فصلی و موانع صادراتی اظهار کرد: در شش ماه نخست سال، تقاضای داخلی برای آهن اسفنجی وجود ندارد و بخش زیادی از این محصول در انبارها دپو شده‌است. با این حال، اعمال عوارض پنج درصدی بر صادرات آهن اسفنجی، این صنعت را با چالش جدی مواجه کرده‌است. از این رو این عوارض باید حذف شود.
محیاپور پیشنهادهای خود را برای برون‌رفت از این بحران ارائه کرد: برای احیای صنعت آهن اسفنجی، سه اقدام ضروری است: نخست، کاهش قیمت گاز برای تولیدکنندگان؛ دوم، حذف مالیات بر ارزش افزوده از گاز به‌عنوان ماده اولیه؛ و سوم، اصلاح هزینه‌های ترانزیت گاز. این اقدامات می‌تواند فشار بر زنجیره تولید را کاهش دهد و از خام‌فروشی مواد اولیه جلوگیری کند. همچنین، بازنگری در سیاست‌های انرژی، حمایت هدفمند از صنایع راهبردی و بهینه‌سازی مصرف گاز در سایر بخش‌ها، برای حفظ جایگاه صنعت فولاد ایران در بازار جهانی و حمایت از اشتغال و اقتصاد ملی ضروری است
