معاون بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان در آیین اختتامیه سومین کنفرانس فولادسازی:
اجرای پروژه‌های متعدد در راستای افزایش بهره‌وری و ثبت رکوردها
معاون بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان گفت: شرکت فولاد هرمزگان پروژه‌های متعددی را به منظور کاهش هزینه تولید، افزایش راندمان و بهره‌وری و نهایتا کیفیت محصولات فولادی اجرا کرده که حاصل آن ثبت ده‌ها رکورد تولیدی کمی و کیفی در واحدهای مختلف بوده است.
به گزارش جهان اقتصاد وبه نقل از روابط عمومی شرکت فولاد هرمزگان، سید اصغر مدنی در آیین اختتامیه سومین کنفرانس بین‌المللی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان بیان کرد: سال گذشته علی‌رغم محدودیت‌های انرژی و از دست رفتن 250 هزار تن از تولید تختال، توانستیم رکورد سالیانه را به ثبت برسانیم. پس از برگزاری نخستین کنفرانس فولادسازی در سال 1398، موفق شدیم بیش از 20 رکورد تولید ماهیانه در تولید تختال کسب کنیم.
وی افزود: شرکت فولاد هرمزگان پروژه‌های متعددی را علی‌رغم چالش‌های موجود در صنعت فولاد به ویژه محدودیت‌های انرژی با هدف کاهش هزینه تولید، افزایش راندمان و بهره‌وری و نهایتا کیفیت محصولات فولادی به اجرا درآورده است.
معاون بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان خاطرنشان کرد: اجرای پروژه‌ها و توجه به کیفیت موجب شود محصول آهن اسفنجی در واحد احیا مستقیم با بالاترین کیفیت تولید شود و همین امر موجبات تولید تختال با کیفیت را فراهم سازد. در همین حال میزان عیوب تختال تولیدی شرکت فولاد هرمزگان نیز بسیار اندک بوده و خوشبختانه اکثر قریب به اتفاق تختال‌های تولیدی شرکت فاقد عیوب سطحی است.
مدنی تصریح کرد: افزایش راندمان ریخته‌گری، یکی از پارامترهای مهم در افزایش بهره‌وری واحدهای فولادسازی محسوب می‌شود که این میزان در شرکت فولاد هرمزگان همواره صعودی بوده است؛ ضمن اینکه میزان مصرف نسوز در این واحد نیز کاهش یافته است.
وی ادامه داد: بهبودهای انجام شده در راستای افزایش کیفیت محصول نیز شامل مواردی چون فاز یک پروژه طراحی میز آنالیز کیفیت سطحی اسلب بر اساس machine learning، پروژه افزایش کیفیت آب ریخته‌گری، پروژه شارژ اتوماتیک فروآلیاژ در کوره‌های پاتیلی، توسعه سیستم کنترل فرایند تولید (PCS) و پروژه تثبیت و کنترل پیک آپ نیتروژن بین پاتیل و تاندیش است.
معاون بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان اضافه کرد: از دیگر پروژه‌های انجام شده در راستای کاهش نرخ مصارف عمده و کاهش هزینه‌ها می‌توان به تغییر طرح و جایگزینی الکترود درب سرباره با بلوک آبگرد مسی و بومی‌سازی آن، بازفرآوری نرمه‌های آهن اسفنجی حاصل از تولید، پروژه نظام شارژ اقتصادی کوره قوس و باز طراحی پروفیل نسوز کوره‌های قوس الکتریکی اشاره کرد.
مدنی در پایان عنوان کرد: به منظور استفاده از فرصت‌های ساخت قطعات در داخل کشور و کاهش آثار تحریم‌ها و حمایت از تولیدات داخلی، توسعه بومی‌سازی تجهیزات و قطعات یدکی و مواد اولیه و نسوز در دستور کار شرکت فولاد هرمزگان قرار گرفته تا علاوه بر اطمینان از تامین و در دسترس بودن قطعات، ریسک‌های ناشی از عدم تامین به موقع قطعات و تجهیزات را نیز کاهش یابد. ساخت الکتروموتورهای ولتاژ بالا از جمله مصادیق اجرای این رویکرد است.
